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Der Bedarf an Trafokompaktstationen wächst kontinuierlich weiter. Stärkster Treiber ist der Ausbau der Stromnetze für den steigenden Bedarf an Ladeinfrastruktur für Elektro-mobilität und die Versorgung von Rechenzentren. Als Folge müssen Hersteller ihre Produktionskapazitäten weiter ausbauen und gleichzeitig immer mehr unterschiedliche Sta-tionstypen wirtschaftlich fertigen können.
In der BWi 02.2025 wurde bereits über die Ausstattung eines neuen Fertigteilwerks in Zentraleuropa mit mehreren verstellbaren Schalungen von Ratec für Trafostationen, Kabelkeller und Dächer berichtet. Nun wurde dort eine weitere, besonders variable Raumzellenschalung installiert. Sie ist bereits die sechste Trafostationsschalung, die Ratec an diesen Kunden geliefert hat, und erweitert dessen Produktionsmöglichkeiten nochmals.
Flexibilität konsequent weitergedacht
Während die bisher installierten Schalungen jeweils in der Länge sowie zusätzlich entweder in der Breite oder in der Höhe verstellbar waren, vereint die neue Schalung erstmals alle drei Einstellmöglichkeiten in einem einzigen System.
Die Schalung lässt sich:
• In der Länge in 20-cm-Schritten von 3 bis 8 m anpassen,
• für zwei unterschiedliche Breiten von 2,50 m und 2,92 m umrüsten sowie
• für Elementhöhen von 2,60 m und 3,00 m konfigurieren.
Hinzu kommt ein weiteres Raster für die Innenwände, das ebenfalls flexibel angepasst werden kann. Die benötigten Trennwände werden über Aussparungen in den Endkernen realisiert. Werden keine Innenwände benötigt, lassen sich die entsprechenden Öffnungen mithilfe von Verschlusskeilen schließen.
Damit lässt sich ein sehr breites Produktspektrum mit nur einer Schalung abdecken. Bereits mit den Vorgängerschalungen waren mehr als 1.000 verschiedene Betonkörper möglich. Durch die gleichzeitige Verstellbarkeit in Länge, Breite und Höhe erhöht sich die Zahl der realisierbaren Varianten nochmals.
Hohe Variabilität erfordert intelligente Mechanik
Der Innenkern setzt sich aus verschiedenen Kernsegmenten zusammen, die die Variabilität in der Länge und Breite ab-bilden. Dafür verfügt die Schalung über einen festen und einen beweglichen Endkern. Alle Kernsegmente sind mitei-nander verbunden. Wird der bewegliche Endkern verfahren, ziehen sich die Kernsegmente automatisch auseinander beziehungsweise zusammen.
Die beiden möglichen Elementhöhen werden über die Bo-denschalung eingestellt. Dazu kann ein Schalungssatz mit einer Höhe von 400 mm magnetisch an der Grundschalung jedes Kernsegments befestigt werden, um die Elementhöhe entsprechend zu verringern. Sämtliche Segmente mussten so konstruiert und gefertigt werden, dass sie trotz der hohen Flexibilität jederzeit eine reproduzierbare Maßgenauigkeit gewährleisten.
Gerade das Zusammenspiel aus variabler Länge, Breite und Höhe sowie den unterschiedlichen Kernsegmenten stellte Konstruktion und Montage vor besondere Herausforderun-gen. Ziel war es, die hohe Variabilität zu erreichen, ohne die Bedienbarkeit oder Prozesssicherheit einzuschränken. Ein weiteres Merkmal der neuen Schalung ist der begehbare In-nenkern. Die Verriegelung des gesamten Kerns erfolgt von innen über einen Kettenzug. Für die Verdichtung sind am Grundrahmen insgesamt 24 Hochfrequenzrüttler installiert – jeweils zwölf pro Längsseite –, die eine gleichmäßige Verdichtung auch bei großen Elementen sicherstellen. Die Außentafeln sowie der bewegliche Endkern werden über Ritzel-Zahnstangen-Antriebe verfahren. Zum Ausschalen wird die Bodenschalung hydraulisch angehoben. Dadurch wird das Betonbauteil zunächst kontrolliert vom Innenkern gelöst und kann anschließend mit dem Hallenkran sicher aus der Schalung gehoben werden.
Flexible Aussparungen für unterschiedliche Stationstypen
Auch bei den Aussparungen bietet die Schalung verschie-dene Möglichkeiten. Die Türaussparung kann wahlweise direkt am Innenkern oder alternativ an der Seitentafel be-festigt werden. Die Aussparungen wurden initial in enger Zusammenarbeit mit dem Türhersteller entwickelt, sodass die Lösung auf die tatsächlichen Anforderungen und Gegeben-heiten abgestimmt ist. Insgesamt stehen neun Varianten zur Verfügung.
Engineering statt Standardlösung
Das aktuelle Projekt zeigt exemplarisch den Entwicklungsansatz von Ratec. Ausgangspunkt jeder Schalung ist nicht ein vorhandenes Standardsystem, sondern der konkrete Elementkatalog des Kunden. Bereits in einer frühen Projekt-phase werden Produktionsprogramm, gewünschte Varianten, Platzverhältnisse und geplante Fertigungskapazitäten analy-siert. Daraus entsteht eine individuell ausgelegte Schalungs-lösung, mit der möglichst viele Elementtypen bei möglichst geringem Rüstaufwand gefertigt werden können, ohne die Konstruktion unnötig komplex zu machen. Dabei fließen Er-fahrungen aus zahlreichen Projekten im Bereich Raumzellen-schalungen, Magnetschalungen sowie Anlagenplanung ein. Das Ziel besteht darin, Produktionsabläufe zu vereinfachen, Flächen effizient zu nutzen und gleichzeitig eine hohe Maß-haltigkeit der Fertigteile sicherzustellen.
Kontinuierliche Weiterentwicklung
Mit der nun ausgelieferten sechsten Trafostationsschalung setzt der Kunde den schrittweisen Ausbau seiner Produktion konsequent fort. Gleichzeitig zeigt das Projekt, wie sich Schalungssysteme durch kontinuierliche Weiterentwicklung an anwachsende Anforderungen anpassen lassen. Das Ergebnis ist eine nochmals höhere Variantenvielfalt bei gleichzeitig wirtschaftlicher Fertigung – und damit ein weiterer Schritt hin zu flexiblen Produktionslösungen für die Trafostationsfertigung.