Zweite Modulhausfabrik in Peru in Betrieb gegangen

Die Erfolgsgeschichte in Peru geht weiter. Wohnraum zum Wohlfühlen, der bezahlbar ist und Sicherheit bietet, um den wachsenden Bedarf zu decken – danach streben Projektentwickler und Landesregierungen in vielen Regionen der Welt. Llaxta macht es in Peru vor. Das Unternehmen hat sich innerhalb von zehn Jahren vom Start-up zu einem der bedeutendsten Immobilienentwickler des Landes entwickelt – mit Hilfe von Planung und Technologie aus Deutschland. 

Mit dem ersten Projekt in Ica, südlich der Hauptstadt Lima, begann die Erfolgsgeschichte vor etwa zehn Jahren. Die Produktionsanlage für die Modulhäuser und notwendige Schalungstechnologie haben Reymann Technik als Planungsbüro und Ratec als Komponentenlieferant gemeinsam möglich gemacht. Innerhalb von zehn Monaten wurde die erste Produktionsanlage für Betonmodulhäuser in Südamerika errichtet und der Grundstein für die neue Siedlung „Las Piedras de Buena Vista“ gelegt. Mittlerweile sind über die erste Siedlung hinaus weitere Entwicklungsprojekte im Umkreis von bis zu 50 km entstanden, für die die Raummodule und Betonelemente in Ica gefertigt werden. 

Das Erfolgsmodell wird nun in andere Teile des Landes übertragen. Anfang 2021 ging die zweite Modulhausfabrik im Norden Perus, in der Region Piura, in Betrieb. Das Hauskon-zept für die neue Siedlung „Los Altos de Castilla“ wurde auf die Region und den Bedarf zugeschnitten. Ein Haus besteht aus jeweils einem Modul mit einer Gesamtfläche von 25 m2, eingeteilt in Wohnzimmer/Küche, Schlafzimmer und Bad. Verkauft wird ein Gesamtpaket, bestehend aus dem Haus mit einem Grundstück von 70 m2, sowie Strom, Wasser und Entwässerung. Die Häuser sind bis zu 80 % durch staatliche zinsfreie Darlehen subventioniert, die vom Wohnungsbau-ministerium für einkommensschwache Familien vergeben werden. Das Haus kann auf dem dazugehörigen Grundstück später nach Bedarf der Bewohner noch erweitert werden. Auch dieses Projekt ist ambitioniert: mehr als 20.000 Woh-nungen sollen dort entstehen mit dem Ziel, den Bewohnern eine höhere Lebensqualität zu bieten. 

Als Planer und Generalunternehmer wurde erneut die Firma Reymann Technik beauftragt, die das Konzept der ersten Anlage adaptieren und aus den Erfahrungen des Vorgängerprojekts weiterentwickeln konnte.

Online-Montage 

Ratec wurde erneut mit der Lieferung der Schalungstechnologie beauftragt. Dazu gehören zwei Raummodulschalungen, die entsprechend an das neue Hausdesign angepasst wur-den, eine Batterieschalung zur Herstellung der Innenwände und zwei Dachschalungen für das Flachdach. Zusammen mit der Pumptechnologie, einer verfahrbaren UPP100 Pumpe von Ratec, sowie der Ausrüstung für Mischanlage und Betonlabor, wurde die Ausrüstung bereits Mitte 2020 geliefert. Aufgrund von Reisebeschränkungen im Zusammenhang mit der andauernden COVID-19-Pandemie konnte die Montage nicht planmäßig durch die Technische Projektleitung von Ratec erfolgen. Stattdessen wurde auf eine Online-Montage ausgewichen, bei der die Techniker des Kunden unter Anleitung der Projektingenieure aus Deutschland anhand von Detailzeichnungen, Videoübertragung und Livechat einen Großteil der Ausrüstung montieren konnten. Nur dank der einwandfreien Zusammenarbeit und kreativer Lösungskompetenz von beiden Seiten ist diese Ausnahmelösung überhaupt möglich geworden. 
Ende 2020 konnte die Montage von einem Ratec-Mitarbeiter vor Ort abgeschlossen werden.
Die Produktion läuft auf Hochtouren, um den Backlog von 4.000 bereits verkauften Wohneinheiten aufzuholen. Pro Schalung und Tag können jeweils zwei Raummodule hergestellt werden und somit vier Häuser am Tag. 

Besonderheiten, die für upcrete sprechen

Die Produktion in Einbaulage ist in der Raummodulproduktion eher die Ausnahme. Auf diese Weise wird der Wendevor-gang des Raumelements eingespart. Zugleich ermöglicht die Druckbefüllung von unten eine optimale Ausbreitung des Betons in der Schalung und damit eine allseitig hervorragende Oberflächenqualität. 

Die Modulschalungen mussten aufgrund der in diesem Pro-jekt größeren Modulmaße von 7,15 x 3,54 m mit einer Höhe von 2,60 m noch stabiler konstruiert werden, um dem Betondruck ohne signifikante Durchbiegung standzuhalten. Während des Befüllens wird der 35 t schwere Innenkern mit etwa 150 t nach oben gedrückt. Dem wirkt die belastbare obere Verspannung von Kern und Außentafeln entgegen. Die Wandstärken sind mit 80 mm ebenfalls besonders schmal, was ein weiterer Grund ist, sich für das Pumpen mit upcrete zu entscheiden.

Unter den richtigen Rahmenbedingungen  ein erfolgversprechendes Konzept

Die beiden Modulhausfabriken sind nicht nur in Südamerika, sondern weltweit einzigartig. Das Interesse in anderen Ländern für ähnliche Konzepte ist groß. Doch die Machbarkeit für Modular Housing mit upcrete ist an gewisse Rahmenbedingungen geknüpft: 

• Das Klimaprofil sollte sich in einem Temperaturkorridor mit Unterschieden im Jahresverlauf von nicht mehr als 20° C bewegen, um ohne Isolierung bauen zu können. Sollte Isolierung notwendig sein, muss die Bauweise einer detaillierten Prüfung unterzogen werden. Eine eingehende Betrachtung und Analyse wird im Rahmen einer Machbarkeitsstudie vollzogen.
• Die Verfügbarkeit der Rohstoffe für die Herstellung eines geeigneten selbstverdichtenden Betons (SVB) sollte gewährleistet sein.
• Die Distanz von der Fabrik zur Baustelle und die Voraussetzungen für den Transport für die Größe der Raummodule und ihr Gewicht sollten gegeben sein. Distanzen von bis zu 50 km wurden in Ica getestet und umgesetzt. Eine individuelle Prüfung findet auch hierfür in einer Machbarkeitsstudie Berücksichtigung.
• Hauskonzept und Architektur sollten ein hohes Maß an Standardisierung ermöglichen, um mit wenigen Komponenten auch verschiedene Haustypen anbieten zu können. Sie sollten den regionalen Gegebenheiten entsprechen und den Bedürfnissen zukünftiger Bewohner. Die parallele Planungsarbeit mit einem Architekten und der Anlagenplanung gemeinsam stellen den Idealfall dar. 

Modular Housing mit upcrete ist unter den entsprechenden Voraussetzungen ein Konzept, das gerade in Regionen mit hohem Bedarf an günstigem Wohnraum innerhalb kurzer Zeit erfolgversprechend ist. 

Die Vorteile liegen auf der Hand: 

• Standardisierter Bauprozess;
• Optimierung des Materialeinsatzes;
• Schonen von Ressourcen;
• Qualifizierung der Arbeit im Werk durch gleichbleibende Abläufe und Methoden – besonders in Ländern mit wenig qualifizierten Arbeitskräften ein Vorteil;
• Schnelle Fertigstellung von Wohneinheiten durch modulare Bauweise;
• Hohe Qualität der Betonelemente, die den Bedarf an Nacharbeit reduzieren, durch Einsatz von upcrete-Pumptechnologie.

Mit dem ersten Projekt in Peru wurde aus einer Vision Wirklichkeit. Die Fertigstellung der zweiten Modulhausfabrik demonstriert nun beispielhaft den nachhaltigen Erfolg und die Wirtschaftlichkeit mit der richtigen Produktionslösung, getragen von der Vision, Menschen durch die Schaffung von Wohnraum ein besseres Leben zu ermöglichen.